L’evento sembrerebbe essere provocato, come ha spiegato il premier libanese Hassan Diab, da 2.700 tonnellate di nitrato d'ammonio immagazzinate nei pressi del porto della capitale dal 2014. Il nitrato d'ammonio, formula chimica NH4NO3, è uno dei fertilizzanti più usati al mondo, viene prodotto in piccoli pellet porosi, o "prill", ed è uno dei principali componenti degli esplosivi minerari, nei quali viene miscelato con petrolio e detonato con una carica esplosiva.
Eventi catastrofici con dinamiche del tutto simili sono già avvenuti nel 1947 nel porto di Texas City quando una nave francese, la SS Grandcamp, che trasportava 2,100 t di nitrato d’ammonio detonò causando una catena di incendi ed esplosioni in altre navi e nei serbatoi di stoccaggio della vicina raffineria. Persero la vita almeno 581 persone e la Monsanto Chemical Company fu rasa al suolo.
Altro evento più recente fu a Tianjin, in Cina, nell’agosto 2015, quando un'esplosione uccise 173 persone in uno stabilimento chimico dove erano immagazzinati composti infiammabili e nitrato d'ammonio e che propagò un devastante incendio in un’enorme area logistica prospicente il porto.
Il nitrato di ammonio non brucia spontaneamente ma agisce come fonte di ossigeno che accelera la combustione di altri materiali. Per la combustione è necessaria la presenza di ossigeno ed i prill di nitrato di ammonio forniscono una fonte di ossigeno molto più concentrata dell'aria, per questo la sostanza è efficace negli esplosivi usati in miniera, mescolata con altre sostanze combustibili.
A temperature sufficientemente elevate il nitrato d'ammonio si decompone spontaneamente con violenza, producendo a gran velocità gas quali ossidi di azoto e vapore acqueo: questo rapido rilascio di gas scatena l'esplosione. La decomposizione violenta del nitrato di ammonio si può verificare se avviene un'esplosione nei pressi del luogo dov'è immagazzinato, se nei pressi si sviluppa un incendio intenso.
L’analisi del rischio è dunque uno strumento imprescindibile per adottare tutte quelle le misure necessarie per controllarlo e mitigarlo. A tal fine sono disponibili diverse tecniche che ritengo utile ricordare:
Analisi storica
Questa metodologia parte dall’analisi di incidenti già verificatisi nella storia dell'industria e consiste in una elaborazione statistica di dati che possono essere ottenuti da diverse fonti (report interni, banche dati, letteratura tecnica specializzata) ed è valida per prevenire tipologie di incidenti che si sono già verificati e necessità di essere integrata da tecniche predittive.
L’Analisi storica consente di avere una visione globale del problema, analizzando sia le cause sia le conseguenze sia eventuali modifiche organizzative e/o procedurali, strutturali e/o impiantistiche apportate dall'azienda per evitare il ripresentarsi dell'incidente.
Il limite di questo tipo di analisi è che spesso i report interni dell’azienda, che sarebbero la migliore fonte di informazioni, non ci sono o sono incompleti oppure sono inattendibili o poco accessibili (le registrazioni sono cartacee e non indicizzate).
Check-List
Questo metodo è costituito da liste di argomenti, in forma di questionario (SI, NO, NON PERTINENTE), da esaminare per eseguire la rapida verifica della rispondenza alle specifiche di progettazione o agli adempimenti richiesti dalla legge. Si possono applicare ad interi impianti o a loro parti e possono anche comprendere i processi gestionali ed organizzativi dell'azienda.
I principali vantaggi sono che consentono diversi livelli di dettaglio ed adatte a controlli veloci, per esempio come lavoro preliminare per l'applicazione di tecniche più dettagliate o come base per gli audit, gli svantaggi consistono nel fatto che una lista non può mai ritenersi del tutto completa, il che non ci assicura che tutte le criticità siano state evidenziate ed inoltre un output di tipo prevalentemente qualitativo anziché quantitativo.
HAZOP (HAZard and OPerability) analysis
Le analisi di rischio ed operatività sono studi di gruppo sviluppati per consentire un esame formale, sistematico e critico degli intenti progettuali e processuali di un sistema. Tali studi consentono l'individuazione e la valutazione di possibili rischi e malfunzionamenti di singole parti dell'impianto e le conseguenze per l'intero sistema.
La struttura formale di questa garantisce che vengano identificati tutti i rischi connessi all'attività analizzata, tramite il confronto diretto tra le esperienze di diverse persone/funzioni aziendali (sessioni di brainstorming). Il più grande svantaggio è legato ai lunghi tempi e quindi ai costi elevati dell'analisi.
What-If
Questa metodologia consiste essenzialmente in una sessione di “brainstorming”, da eseguire da soli o in gruppo, partendo dalla domanda tipica: “Cosa accade se...?’”. L'obiettivo è quello di consentire una analisi preliminare dei rischi attraverso una metodologia strutturata più ampia delle check-list ed è un metodo adatto a controlli veloci per esempio come lavoro preliminare per l'applicazione di tecniche più dettagliate o come base per gli audit di sicurezza.
Anche in questo caso i risultati ottenuti sono solo di tipo qualitativo.
FMEA (Failure Modes and Effects Analysis)
Questa è una tecnica esaustiva e strutturata che si presta bene per analisi a vario livello di dettaglio delle fasi di un processo (non solo produttivo). Consente di identificare ed analizzare tutti i possibili modi secondo i quali può manifestarsi un'anomalia in un processo/sistema, le cause che possono generarla, gli effetti che essa stessa genera, i modi e gli strumenti più opportuni per rilevare il possibile ‘modo di guasto’ o per mitigarne o correggere gli effetti”.
Ha gli stessi vantaggi e svantaggi dell'analisi HAZOP.
Audit di Loss Prevention
Consiste in una ispezione basata su interviste, questionari e verifiche, volta ad evidenziare carenze (pericoli) in tutti gli elementi di una organizzazione e si può applicare a risorse tecniche, risorse umane, funzioni, ruoli e procedure.
L'audit può essere interno (eseguito da personale dell'azienda) o esterno (eseguito da terze parti) e normalmente è seguito da un report che riporta criticità ed azioni di miglioramento.
Ciascuna delle principali metodologie di analisi riportate non deve essere intesa come univoca e spesso può (o deve) essere associata ad un'altra; la valutazione dei rischi è, a tutti gli effetti, un processo la cui gestione parte dalla scelta della metodologia di analisi più adatta al tipo di rischio da analizzare e non termina con la definizione delle misure di tutela da adottare, ma prosegue in un ciclo virtuoso di miglioramento continuo che è il processo di Risk Management. È dunque un'attività multidisciplinare che non può essere improvvisata né lasciata nelle mani di personale tecnico non adeguatamente formato.
Per chi desidera approfondire, ricordo che la materia è ampiamente approfondita nel II modulo del Corso ALP.
